Archivi categoria: tutorial

Articoli e tutorial su tecniche modellistiche, fotografiche, di colorazione.

Rifinire i pezzi stampati in 3D

I pezzi stampati in 3D

Sono diversi anni che, per progetti di vario tipo, utilizzo pezzi e parti stampate in 3D e il problema principale è sempre stato quello di passare dal livello di finitura con cui viene consegnato il pezzo ad un livello di qualità superiore.

Per chi non conosce nel dettaglio come funziona la stampa 3D diciamo che il processo consiste sempre nel sovrapporre strati successivi di materiale, come se il pezzo fosse stato fatto a fette e poi ricomposto. In base al tipo di tecnica di stampa (deposito di materiale, inkprinting, sinterizzazione laser) questi strati potranno essere più o meno sottili e regolari, ma comunque saranno sempre facilmente distinguibili ad occhio nudo ed al tatto. In base alle applicazioni la cosa può essere tollerabile o meno, ma in campo modellistico e per il prop making di solito si preferisce ottenere il miglior risultato possibile sul pezzo che fungerà da master per le copie successive.

Quello nella foto è un pezzo prodotto da una macchina industriale, con la qualità normalmente ottenibile con sistemi professionali, ma nonostante questo la stratificazione è chiaramente visibile:

Finishing 3D printed stuff.

L’utilizzo di prodotti standard

La tecnica principale per rifinire un pezzo del genere è quella di applicare più mani di primer riempitivo e di passare poi alla carteggiatura ad acqua (wet sanding) fino ad ottenere il risultato desiderato. Il metodo funziona ed è corretto, ma la scelta del primer e degli strumenti abrasivi può cambiare drasticamente il risultato, in termini di tempi e qualità finale.

I primi prodotti in cui ci si imbatte, che funzionano bene e che non richiedono attrezzature impegnative sono i primer in bomboletta, reperibili anche nei vari bricocenter senza particolari problemi. Tralasciando quelli economici, si può già fin dalle prime prove optare per dei prodotti un po’ più performanti, come lo Stucco Riempitivo Macota, semplice da usare e con una ottima finitura finale.

2014-08-20 22.22.17

Il grosso problema di questi prodotti è che per poter essere vaporizzati in bomboletta si tratta di formule monocomponente, con caratteristiche di riempimento e di resistenza finale piuttosto ridotte e con tempi di asciugatura lunghi. Questo implica quindi molte mani sovrapposte e tempi lunghi tra un’applicazione e quella successiva. Inoltre il fatto di dover basare il processo di asciugatura sulla evaporazione di un solvente implica necessariamente un ritiro ed una riduzione dello strato di riempimento ancora prima di iniziare a carteggiare.

L’utilizzo di prodotti professionali

L’alternativa è quindi quella di passare a prodotti bi-componente, in cui la fase di catalisi della base non è affidata all’evaporazione di un solvente, ma dove il prodotto va preparato prima dell’applicazione, miscelando alla base l’apposito attivatore. Questi prodotti garantiscono tempi di lavorabilità molto minori (sono carteggiabili nel giro di 20/30 minuti) e una finitura migliore, data dalla maggior durezza del primer una volta catalizzato oltre alla pressochè totale assenza di ritiri.

Anche in questo caso i prodotti migliori sono quelli che vengono usati per i veicoli e ancora meglio quelli usati in ambito navale. Io al momento sto utilizzando un primer bi-componente della Hagmans (http://www.hagmans.se/gb/Products/Putty/Stalplast_putty/11091), una ditta Svedese, specializzata in prodotti per la finitura in campo automotive e cantieristico.

Il prodotto nello specifico è un primer/riempitivo a sprudzzo, addizionato con microsfere, il che lo rende facilmente carteggiabile nonostante la notevole durezza raggiunta a fine catalisi.

Finishing 3D printed stuff.

Il prodotto va applicato a spruzzo, con una pistola con un ago adeguato e che permetta di spruzzarlo senza bisogno di diluizione (io uso una Anest-Iwata  con un ago da 2mm e 2 bar di pressione).

Finishing 3D printed stuff.

Il prodotto va preparato con una percentuale di indurente al 2%-3% (come per la media dei prodotti poliestere) e come tutti i prodotti poliestere va maneggiato e applicato in ambiente areato e utilizzando una maschera facciale con filtri attivi.

Finishing 3D printed stuff.

Una volta applicato sul pezzo è immediatamente visibile la grana lasciata dalla presenza delle cariche all’interno del primer. Il colore è un grigio chiaro, perfetto per evidenziare i dettagli e le zone da lavorare.

Finishing 3D printed stuff.

Se applicato correttamente, mantenendo la pistola in continuo movimento, il prodotto non cola ed è possibile applicare diverse mani in rapida successione.

La carteggiatura può iniziare dopo poco tempo, circa 30 minuti e la prima sgrossatura può essere fatta ad acqua, con carta da 400-480.

Personalmente ho trovato un notevole miglioramente in termini di comodità utilizzando delle spugne abrasive, sempre provenienti dall’ambito della carrozzeria, disponibili in grane che vanno dalla 180 alla 2000.

Finishing 3D printed stuff.

Bastano in genere pochissimi minuti, passando in rapida successione dalla 500, alla 1000 e alla 1500/2000 (sempre bagnate) per arrivare ad un livello di finitura superficiale decisamente migliore:

Finishing 3D printed stuff.

Come confronto riposto la foto dell’interno dello stesso pezzo, dove la finitura è ancora quella originale della stampa:

Finishing 3D printed stuff.

In questa foto si vedono due pezzi, uno con applicate 3 mani di primer e l’altro rifinito velocemente con le spugne abrasive secondo la sequenza indicata prima (500/1000/1500):

Finishing 3D printed stuff.

Conclusioni

In conclusione, l’utilizzo di prodotti più tecnici (in questo caso un primer bi-componente) diventa fondamentale in un ottica in cui tempi minori e risultati più consistenti diventano non solo una questione estetica ma un risparmio economico. I prodotti ed i materiali vanno conosciuti e provati in prima persona e come in tutti i casi avere un partner professionale (in questo caso il colorificio industriale in cui mi rifornisco) diventa indispensabile, per poter accedere a prodotti altrimenti difficilmente reperibili ed avere una mano iniziale a districarsi.

Buon lavoro! :)

Degasare la gomma siliconica sotto vuoto.

Ciao a tutti, in questi giorni ho realizzato un sistema per degasare la gomma siliconica sotto vuoto.

Degasare la resina siliconica

Inanzi tutto, perchè degasare la gomma per  gli stampi? Sia che si usino gomme per policondensazione (più economiche, formate da un componente gomma e un liquido catalizzatore) che le gomme per poliaddizione (a più alte prestazioni, con due componenti gommosi da mescolare in rapporto 1:1) i due componenti vanno mescolati estesamente e durante la mescolatura vengono inglobate nel composto notevoli quantità di aria.

Lasciare riposare il composto e versarlo lentamente sul pezzo da copiare aiuta ad eliminare la maggior parte delle bolle, ma in ogni caso una quantità notevole di microbolle rimarrà imprigionata nella gomma, comportando il fatto che lo stampo sarà meno robusto, avrà una vita molto più corta e in alcuni punti potrebbe “cedere” lasciando segni e difetti sul pezzo replicato.

Realizzazione della “degassing pot”

Per realizzare un sistema di degasaggio gli elementi fondamentali sono:

  • una pompa per il vuoto
  • un contenitore robusto
  • connettori e tubi

La pompa

Per la pompa ho scelto una pompa per il vuoto bistadio, reperita in un negozio di termoidraulica (viene usata per installare i condizionatori d’aria). E’ importante che la pompa sia un oggetto robusto e dalle buone capacità, in quanto per degasare composti come le gomme siliconiche è necessario un alto livello di vuoto.

Il contenitore

Il contenitore dev’essere ROBUSTO. Si trovano in giro tutorial in cui viene detto di usare tubi di plastica, scatole o addirittura vasi di vetro, ma il livello di vuoto raggiunto è molto elevato e qualunque contenitore non sufficientemente forte finirà per implodere e nel caso di materiale come il vetro potrebbe spedire centinaia di schegge pericolose in giro. Se non siete sicuri di cosa stiate facendo, evitate gli esperimenti e acquistate dei contenitori per degasare già pronti (basta cercare su eBay “degassing pot“). Come coperchio ho usato un pezzo di plexyglass da 1cm e anche in questo caso non utilizzate materiali fragili o che potrebbero spezzarsi. Per capirci, anche il coperchio da 1cm che sto usando si flette e fa una notevole pancia quando la pompa va in funzione, qualunque spessore minore comporterebbe senza dubbio una implosione.

I connettori

Per connettere la pompa al coperchio ho utilizzato una serie di connettori per aria, acquistati in un negozio specializzato. In genere, se andate con un progetto e spiegate cosa vi serve verrete aiutati nella scelta. Nel mio caso i pezzi principali sono un passaparete, ovvero il “tubo” che attraversa il coperchio, sulla cui estremità esterna è stato avvitato un connettore a T con attacchi rapidi che permette di gestire il flusso dell’aria verso la pompa e dall’esterno e sul quale sono stati montati due rubinetti a sfera, uno verso la pompa e uno verso l’esterno per far fluire l’aria nella pentola una volta terminata l’operazione di degasaggio. Tutti i vari componenti sono poi collegati tra di loro con un tubo da 1cm in polietilene.

Degasare la resina siliconica Pompa per il vuoto bistadio Degasare la resina siliconica Degasare la resina siliconica Degasare la resina siliconica

Nuovo tutorial sugli stampi in silicone.

Con questo primo video apro una nuova serie di mini tutorial sulla produzione di stampi in silicone per la resina.

Creare la base per gli stampi in silicone

Questo primo video mostra come si può creare una base per gli stampi in silicone a due valve, utilizzando come materiale della plastilina per stampi ovvero della plastilina specifica senza zolfo. Nel caso specifico, quella utilizzata è la plastilina per stampi della ditta Epoxyshop (www.epoxyshop.it).

Questa plastilina è di durezza medio/alta, può essere scaldata prima di lavorarla, per renderla più facile da manipolare. Non unge ed è lavorabile con ogni tipo di strumento per scolpire. Si liscia senza problemi se riscaldata leggermente con un asciugacapelli.

 

Simple tool to create scale models rivets.

This is a really simple tool to create rivets onto your scale models. I think the pic is quite explaining, you’ve just to make a V cut on the border of a various size copper tubes, mount them on a handler, use a styrene strip with the same size hole as a guide, and gently turn the tool many times, clockwise and anti-clockwise.

You can clean the obtained rivet with a fine grain sandpaper or with a drop of thin glue, like Tamiya Extra Thin Glue.

Have a good time modeling!

Simple Rivet Tool

Silhouette Cameo: using Robocut under Linux

Hi, as asked i’ve released a branch version of Robocut (https://gitorious.org/robocut) able to cut also from a Graphtec Silhouette Cameo.

silhouette cameo

 

Compile the sources

To compile the source just use:

make clean
make

to force a rebuild

Anyway, the modified code is located in the “Plotter.cpp” file:

I’ve just commented out the line 33 and replace the “PRODUCT_ID_SILHOUETTE” variable with the CAMEO code:

The zip file with the modified sources is available for download here: robocut-silhouette-cameo-graphtec

Registration marks

Inside the “examples” folder there is also a registration marks template fully functional (yes, the Silhouette Cameo is able to recognize registration marks also under Robocut, just put the page with the arrow pointing toward the plotter and align the sheet with the top left corner of the cutting mat).

Feel free to download and test, but remember that is provided “as-is” without any warranty (but i’m using it daily, and my Cameo is still not burned out).

Also, any one who wants to merge this with the original sources is welcome.

Home made electro etching.

I etched a pair of steel flask using the same technique used for the models kit (like here: http://custom.ultramini.net/etching-brass-copper-sheets-using-salt-water-method/)  the salt water electro etching.

This time, instead to put the piece in a tank of water, i soaked a qtip with salt water and connect it to the negative and the flask to the positive.

Using a 12 v/20A DC power supply i etched a flask in less than 10 minutes, using a pair of qtip and changing them regularly.

The other main difference this time is that i’ve not used the toner transfer technique (http://custom.ultramini.net/coming-soon-saltwater-etching-scale-modelers/) to fix the design but instead i cut a pair of vinyl masks using my (beloved) Graphtec Cameo Silhouette cutting plotter.

Now i want to try the vinyl mask also for etching some plates using the salt water tank.

A fast and easy way to obtain a cute custom object.

Electro etching flask.

 

The electro etch process complete, from the cut of the vinyl mask to the end. You can see the alligator clips linkedt to the flask and the qtip and the little jar with the salt water to dip the qtip.

 

Elettro etching Death's Fangs Flask

 

Another design with a font variation:

Electro etching flask.

Hand made sculpting tools for miniatures

After reading the various tutorials on http://sculptingtools.blogspot.it/ i try to create some sculpting tools by myself.

The idea is to create tools tiny enough for the 28mm, 54mm, 75mm and 1/20 scale, cause i’ve a lot of various sculpting tools, but they’re of the “standard size”, so a little too big to do a good job with the tiny figures.

The base material is 1.5mm inox wire. If you heat to red-hot temperature the inox wire (using a jet lighter like this) you can easily flatten the wire using an hammer, to obtain a blade or finger shaped tip. For needle or ball point i mount the wire into the rotary tool and shape it using a file or sandpaper.

It’s very important to give the tools a real polish finishing, to improve precision and to prevent marks and scratches on the clay. For the final polishing i applied a polish compound using the rotary tool.

For the handle i used a 1cm Delrin rod, cut at the length of 12cm. Delrin is a real good material, easy to cut, drill and sand. Good alternatives are also PVC, Plexyglass and of course Wood.

Once the handle and the tips are completed i glued them togheter and added a pair of rubber grip, taken from a set of cheap ball point pens (1.5€ for six).

To give a more “smooth” look i’ve also added to one of the tools a “black satin” finish, using a heatshrink tube :)

I think that this kind of  “tiny” tools can be a great improvement in working with clay to realize small miniatures and figures.

Some pics of my work:

Hand made sculpting tools...

Hand made sculpting tools...

Kobo Glo, how to create a custom sleep cover.

The idea behind this project is quite simple, i need a way to protect the screen of my Kobo Glo eReader with a cover, that doesn’t bulk to much this sleek device.

Also a good plus could be the possibility to use the auto sleep/on feature of the Kobo. A quick search on google (http://www.mobileread.com/forums/showthread.php?t=198477) shows that the features is based on a magnet put near the lower right corner of the kobo. After a pair of tests, the idea seems to works… putting a circular magnet near the corner, the Kobo goes to sleep, removing it, the Kobo wakes up.

Using my Silhouette Cameo and Inkscape i cut out the inner and outer layer of the cover, from white PVC and an inner soft layer, made of soft rubber foam.

The graphic on the outside is a my idea, like the button that covers the magnet on the cover inside.

Anything else is quite auto-descriptive, but for any other inquire, please, leave a message :)

Hope will help some other Kobo lover!

Good reading! 😀

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

The magnet inside his hole. This little thing is the one able to wake up and put to sleep the Kobo.

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

 

Kobo Glo custom home made sleep cover

 

a little button to cover the sleep magnet:

Kobo Glo custom home made sleep cover

the cover wide open:

Kobo Glo custom home made sleep cover

 

the cover closed:

Kobo Glo custom home made sleep cover

Kobo Glo custom home made sleep cover

Ritagliare parti per modellismo con il Silhouette Cameo

Conclusi i progetti precendenti, finalmente sto iniziando ad utilizzare il Silhouette Cameo per un po’ di prove a scopo modellistico.

Per ora sto tagliando dei mascherini in vinile e delle parti in plasticard da 0.2mm e devo dire che la macchina si comporta benissimo.

Allego un po’ di foto delle prove:

Cutting Vinyl with a Silhouette Cameo

Al momento, per tagliare, sto usando una versione modificata di Robocut, un software open source per Ubuntu. In attesa di rilasciarla, chi fosse interessato può contattarmi per averne una versione libera di test.

Silhouette Cameo: unboxing e prime impressioni.

Mercoledì è arrivata la macchina che, nella mia testa, potrebbe cambiare il modo di affrontare tutta una serie di lavorazioni, il plotter da taglio Silhouette Cameo, della Graphtec.

L’ho acquistata tramite il sito http://www.graphtec-italia.it, dove il servizio cliente è stato ottimo, con risposte immediate e spedizione praticamente istantanea.

Diciamo che in ambiente Windows/Mac configurarla e farla funzionare è poco più che collegare il cavo USB e installare il software in dotazione.

In ambiente Linux/Ubuntu la faccenda è un po’ più articolata, ma gestibile.

Al momento le opzioni per poter comandare questo plotter sono 3 (che io sappia):

Nessuna delle tre però purtroppo, funziona “out of the box”. La più promettente rimane Inkcut, dove però ci sono alcuni aspetti da risolvere, penso per le specifiche proprie del Cameo, che da quanto ho visto non usa un protocollo HP-GL standard, ma richiede alcuni comandi specifici (nel protocollo HP-GL il PU, che dovrebbe far muovere la lama senza tagliare viene ignorato, con il problema che tutti gli spostamenti generano un taglio).

In ogni caso, ho già visto che con una serie di modifiche a mano nel file che viene inviato alla macchina, i problemi sono facilmente risolvibili e il taglio ha dei risultati spettacolari.

Al momento sto cercando di entrare in contatto diretto con gli sviluppatori di Inkcut per vedere se sono interessati a collaborare ad una versione specifica per il Cameo, altrimenti l’alternativa più percorribile sarà quella di creare un plugin per Inkscape specifico.

Intanto i primi risultati:

Silhouette Cameo: Plasticard 0,4 mm.... cameo silhouette.
Silhouette Cameo: cutting from Ubuntu