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Stresa, World Model Expo 2014, io c’ero.

E si, io c’ero! Dopo il marasma del mondiale di modellismo, che quest’anno si è tenuto a Stresa, non mi sono nemmeno ricordato di scrivere due righe per dare la mia personale versione dei fatti. L’evento, penso di poterlo affermare senza paura, è stato epocale, con 4000 modelli esposti, centinaia di modellisti presenti ed una copertura europea praticamente totale e ospiti sia dall’estremo oriente che dal continente americano.

Per quanto riguarda la competizione, a me com’è andata? Bene! Ho preso una medaglia d’oro nella mia categoria, Sci-Fi, con il mio display che conteneva tra gli altri lavori l’ultima autocostruzione, il caccia in 1/20 Kitty Fang, realizzata apposta per questo evento.

Per quanto riguarda la parte extra competizione ho avuto modo di rivedere un sacco di amici e di poter passare un po’ di tempo con delle persone che stimo e che purtroppo vedo sempre troppo poco.

Qualche foto di rito, giusto con qualche mese di ritardo… e arrivederci al 2017, destinazione da definirsi!

Sharebot NG, unboxing e recensione.

Perchè una stampante 3D, perchè una FDM e perchè una Sharebot NG

Dopo aver utilizzato per anni i service di stampa 3D per produrre i miei pezzi  (Shapeways, e aziende locali) ho deciso di prendere una stampante e iniziare a stampare autonomamente almeno alcuni degli oggetti che mi servono per lavoro. La prima domanda è stata che tecnologia di stampa utilizzare: vista la disponibilità di stampanti SLA a prezzi abbordabili, come la Form 1+ di Form Labs penso che valesse la pena di fare almeno una valutazione delle possibili alternative al FDM, la tecnologia a filamento attualmente utilizzata dalla maggioranza delle stampanti 3D. In realtà, a prescindere dal prezzo, le valutazioni non sono durate molto, visto che il volume di stampa massimo di 12x12x16 è effettivamente un po’ poco, anche se in un ottica di creare pezzi modulari e smontabili. Inoltre l’eventuale minor dettaglio di un pezzo realizzato con una stampante FDM non sarebbe un problema, visto che nella mia prassi di lavoro è normale riprendere e rifinire il pezzo stampato con tecniche modellistiche tradizionali.

Deciso quindi di rimanere su una stampante a filamento il secondo step è stato decidere quale. Ho escluso a priori i kit, preferendo un prodotto ingegnerizzato e pronto all’uso. Parecchie persone mi hanno chiesto perchè non un kit, soprattutto visto che sono abituato costruire e montare meccanismi. Il motivo è che per me la stampante è uno strumento di lavoro e tutto il tempo che impiegherei a montarlo e metterlo a punto è un costo, che ben presto annullerebbe il vantaggio economico rispetto ad aver preso un prodotto commerciale, per non parlare della mancanza di garanzia e assistenza postvendita. In buona sostanza, ad ognuno il proprio lavoro, io costruisco manufatti, posso comprare una stampante 3D da chi produce stampanti 3D.

Rimanendo sui prodotti commerciali alla fine la scelta era tra la Sharebot NG, la Makerbot Replicator e la Leapfrg Creatr. Su carta i tre prodotti hanno caratteristiche sovrapponibili e costi paragonabili, a farmi decidere per la Sharebot NG è stata la possibilità di vederla in funzione e poter parlare con chi la vende per avere informazioni dirette.

A questo proposito, a Brescia è presente un rivenditore Sharebot, il negozio JetAll3D (http://www.jetall3d.com/) e il fatto di poter vedere dal vivo la macchina, vedere i manufatti prodotti e parlare con chi me l’avrebbe venduta e seguito il post vendita è valso sicuramente più di qualunque scheda di comparazione presente online. Per finire Sharebot è una azienda italiana, quindi perchè non preferirla ad altre aziende concorrenti estere?

La stampante

Sull’unboxing vero e proprio non mi dilungherò troppo. L’apparato arriva imballato in maniera adeguata e razionale, seguendo le note presenti nella documentazione non c’è stato nessun problema a rimuoverlo dall’imballo e a togliere i fermi sulle parti meccaniche. Come riportato nel manuale, consiglio di mantenere gli imballi originali, che dovranno essere obbligatoriamente utilizzati nel caso di rientro in fabbrica.

Sharebot NG

Sharebot NG

La dotazione della Sharebot NG è sorprendentemente ricca. Oltre alla stampante è presente un cofanetto con un set di utensili (cutter, tronchese, brugola), il piano in vetro con le mollette per fissarlo, due spezzoni di filamento (ABS e PLA), una bombola di lacca, il supporto porta filamento, cavo di alimentazione e USB, una scheda SD con inclusi dei files di test e vari documenti allegati (lettera di benvenuto, foglio di produzione, biglietto da visita). Dico “sorprendentemente” perchè nonostante gli utensili forniti siano sicuramente in possesso dell’hobbista o professionista medio (così come una scheda SD da utilizzare per la stampa), il fatto di averli voluti inserire come dotazione è un indice di cura per il prodotto. Lo stesso vale per i documenti forniti, come la lettera di presentazione. Questo, insieme alle caratteristiche costruttive di cui parlerò dopo, da l’idea di un prodotto pensato con cura e realizzato con orgoglio.

Sharebot NG

Costruttivamente la Sharebot NG si presenta molto bene. Il telaio cubico in lamiera e le pareti in acrilico bianco conferiscono un aspetto solido e pulito, oltre a rendere il tutto stabile e a proteggere lateralmente e da dietro il piatto di stampa. La trasmissione è a cinghie per gli assi X e Y e a vite per il piatto mobile, soluzione scelta in alternativa a quella stile Prusa, con il piatto mobile su un asse orizzontale ma fermo su quello verticale e con l’estrusore che si muove verticalmente. Tutti i componenti sembrano fin dal primo sguardo di ottima qualità, con una notevole quantità di parti lavorate a macchina su misura e il logo Sharebot tagliato o stampato un po’ ovunque. Anche l’accesso ai vari ausili per la messa a punto (viti del piatto di stampa, tendi cinghia, fine corsa) sono tutti facilmente raggiungibili. Esteticamente la macchina è pensata per nascondere alla vista (e relativamente anche a polvere e sporco) tutto ciò che non deve necessariamente stare esposto, conferendo all’insieme un aspetto pulito ed ordinato. I cavi sono ben raccolti e fascettati e non impicciano le operazioni di fissaggio e rimozione del piatto. Il display e la manopola push&click sono comodi da usare, così come il lettore per la scheda SD, anche se posto lateralmente implica che la stampante debba avere dello spazio libero a sinistra. L’interruttore principale invece è posto sul retro nell’angolo opposto e in basso, forse la scelta più scomoda, perchè se si decide di posizionare la macchina in un angolo, bisogna per forza decidere quale lato sacrificare e rendere meno accessibile, se quello della scheda SD o quello dell’alimentazione (come ho fatto nel mio caso).

Esteticamente la scelta acciaio satinato + acrilico bianco (o nero), con le brugole di fissaggio nere rendono la Sharebot NG un bell’oggetto, tecnico e dall’aspetto funzionale. Come già detto, il logo Sharebot, tagliato a plasma o inciso un po’ ovunque contribuiscono a dare l’idea di un prodotto curato.

Sharebot NG

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Il funzionamento

Mettere in funzione la Sharebot NG per la prima stampa richiede pochi minuti. La rimozione dei fermi è ben spiegata nel manuale (che va precendentemente scaricato online non essendo presente una copia cartacea nella confezione) e se si decide, come ho fatto io, di utilizzare solo la stampa da scheda SD, il tutto si riduce al collegare la stampante ad una presa di corrente, caricare il filamento e scegliere un file di stampa tra quelli forniti per i test sulla scheda SD.

Terminate le stampe di rito con i file forniti sulla SD (lo gnomo Sharebot e una rana, nel caso della mia SD) inizia il vero lavoro di stampa. Premetto che stampando in 3D prototipi da anni, ho già avuto modo di affrontare e capire come risolvere i problemi legati alla produzione di un file stampabile e come ottimizzarlo per ridurre i problemi di orientamento ed overhangs (magari di questo parlerò in un altro post), per questo mi sono concentrato solo sulla qualità ottenibile e sui tempi di stampa.

Sharebot NG Sharebot NG

Il workflow che utilizzo per la stampa è progettazione con Blender o FreeCAD e slicing con Slic3r 1.2.0. Sharebot fornisce i file di profilo da usare con Slicer liberamente scaricabili dal sito, il che semplifica notevolmente la configurazione iniziale del software di slicing. Da quello che sto notando le impostazioni dei files fornite mi sembrano piuttosto conservative, considerando che come qualità massima il layer pre-impostato è da 0.1mm e le velocità di spostamento dell’estrusore sono piuttosto basse. Nelle varie prove sono arrivato a layers da 0.05mm e velocità del 200% rispetto a quelle standard, con risultati ottimi in entrambi i casi.

Grazie al piatto riscaldato la macchina stampa sia PLA che ABS (ed HIPS) oltre ad una serie di altri filamenti che non ho ancora avuto modo di provare, ma che al momento mi interessano relativamente poco. Per quanto mi riguarda utilizzo principalmente il PLA per la facilità di stampa, su pezzi ad esempio lunghi e sottili e l’HIPS perSharebot NG Prova di stampa produrre manufatti che posso poi trattare e incollare con i prodotti tradizionali per modellismo (l’HIPS è lo stesso materiale con cui vengono prodotti i profili e i fogli di plastica per modellismo).

Le prove di stampa nelle foto sono state effettuate con le impostazioni standard di Slic3r, con i livelli di dettagli minimo e massimo (0.3 e 0.1).  Vista la dimensione ridotta dell’oggetto, la qualità è già discreta a livello minimo, per diventare ottima a livello massimo. Nel mio caso, l’obiettivo non è tanto quello di produrre pezzi finiti e pronti per l’esposizione, ma piuttosto di avere delle forme “master” da lavorare e rifinire successivamente. Da questo punto di vista, al momento sto usando una serie di impostazioni personalizzate, che utilizzano comunque come caratteristica principale un layer verticale da 0.2mm

Sharebot NG Prove di stampa Sharebot NG Prove di stampa Sharebot NG Prove di stampa Sharebot NG Prove di stampa

Per provare il livello di finitura raggiungibile ho impostato uno slicing a 0.05 mm e questo qua sotto è il risultato ottenuto, dopo oltre 3 ore di stampa. Come si vede dalla foto i layer sono praticamente invisibili, raggiungendo risultati migliori di quanto avessi fin’ora raggiunto con le stampe fatte su Shapeways o nei vari service locali, anche se i tempi di stampa diventano ovviamente lunghi.

Sharebot NG Prova di stampa Sharebot NG Prova di stampa

Anche la stampa di pezzi da assemblare successivamente e progettati con FreeCAD non hanno dato problemi particolari:

Sharebot NG

Conclusioni

Sono rimasto sorpreso dai risultati che sto ottenenendo e dalla qualità globale di questa stampante. Grazie alla qualità ottenibile e alla semplicità di utilizzo si è inserita perfettamente nel mio workflow lavorativo, permettendomi di risparmiare un sacco di tempo su tutti quei lavori di modellazione e di produzione dei master, che prima dovevo necessariamente fare a mano. L’eventuale mancanza o difficoltà nell’ottenere micro dettagli, propria di tutte le stampanti FDM e quindi anche di questa, non è un problema, visto che questo da sempre è qualcosa che andrei a risolvere manualmente, mentre la possibilità di avere in breve tempo una base di lavoro precisa e sufficientemente rifinita è di grandissimo aiuto. Salvo qualche occasionale e infrequente problema, tipo rottura del filamento o distacco del pezzo dal piatto, la macchina non mi ha dato problemi e una volta imparate le operazioni di routine, come il cambio filamento e la calibrazione del piatto, si può dire che funzioni da sola. Altro discorso rimane la progettazione del pezzo e l’impostazione dello slicing, che richiedono competenze ed esperienza che però esulano dalla macchina che si andrà ad utilizzare per la stampa.

Gli unici aspetti negativi che ho riscontrato e che mi piacerebbe veder migliorati riguardano il piatto riscaldato e il manuale. Per quanto riguarda il piatto i tempi di riscaldamento sono piuttosto lunghi, richiedendo anche 10-15 minuti per raggiungere gli 80°/90° necessari per stampare l’ABS, oltre al fatto che anche avendoci provato non sono mai riuscito a raggiunger temperature superiori (dopo 20 minuti di attesa ho abbandonato la speranza di raggiungere i 100° consigliati per l’HIPS). Il manuale invece, per quanto esaustivo, l’ho trovato poco organizzato. Per un prodotto così curato meccanicamente mi aspettavo di trovare una documentazione altrettanto ingegnerizzata, mentre a volte ci sono rimandi ad argomenti che vengono trattati successivamente o mancano semplici esempi o qualche fotografia in più. Un esempio è il discorso relativo alla lacca sul piatto in vetro, io l’avrei introdotto nella parte relativa alla prima stampa, mentre viene trattata solo a fine manuale e nella parte relativa ai materiali. Idem la procedura di calibrazione “automatica” del piatto, dove una foto di come dovrebbe apparire un filamento correttamente spalmato su un piatto ben calibrato sicuramente aiuterebbe. In pratica, con una sezione passo-passo iniziale più curata e delle aree di approfondimento tematiche successive  il manuale risulterebbe più ordinato e fruibile.

Rifinire i pezzi stampati in 3D

I pezzi stampati in 3D

Sono diversi anni che, per progetti di vario tipo, utilizzo pezzi e parti stampate in 3D e il problema principale è sempre stato quello di passare dal livello di finitura con cui viene consegnato il pezzo ad un livello di qualità superiore.

Per chi non conosce nel dettaglio come funziona la stampa 3D diciamo che il processo consiste sempre nel sovrapporre strati successivi di materiale, come se il pezzo fosse stato fatto a fette e poi ricomposto. In base al tipo di tecnica di stampa (deposito di materiale, inkprinting, sinterizzazione laser) questi strati potranno essere più o meno sottili e regolari, ma comunque saranno sempre facilmente distinguibili ad occhio nudo ed al tatto. In base alle applicazioni la cosa può essere tollerabile o meno, ma in campo modellistico e per il prop making di solito si preferisce ottenere il miglior risultato possibile sul pezzo che fungerà da master per le copie successive.

Quello nella foto è un pezzo prodotto da una macchina industriale, con la qualità normalmente ottenibile con sistemi professionali, ma nonostante questo la stratificazione è chiaramente visibile:

Finishing 3D printed stuff.

L’utilizzo di prodotti standard

La tecnica principale per rifinire un pezzo del genere è quella di applicare più mani di primer riempitivo e di passare poi alla carteggiatura ad acqua (wet sanding) fino ad ottenere il risultato desiderato. Il metodo funziona ed è corretto, ma la scelta del primer e degli strumenti abrasivi può cambiare drasticamente il risultato, in termini di tempi e qualità finale.

I primi prodotti in cui ci si imbatte, che funzionano bene e che non richiedono attrezzature impegnative sono i primer in bomboletta, reperibili anche nei vari bricocenter senza particolari problemi. Tralasciando quelli economici, si può già fin dalle prime prove optare per dei prodotti un po’ più performanti, come lo Stucco Riempitivo Macota, semplice da usare e con una ottima finitura finale.

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Il grosso problema di questi prodotti è che per poter essere vaporizzati in bomboletta si tratta di formule monocomponente, con caratteristiche di riempimento e di resistenza finale piuttosto ridotte e con tempi di asciugatura lunghi. Questo implica quindi molte mani sovrapposte e tempi lunghi tra un’applicazione e quella successiva. Inoltre il fatto di dover basare il processo di asciugatura sulla evaporazione di un solvente implica necessariamente un ritiro ed una riduzione dello strato di riempimento ancora prima di iniziare a carteggiare.

L’utilizzo di prodotti professionali

L’alternativa è quindi quella di passare a prodotti bi-componente, in cui la fase di catalisi della base non è affidata all’evaporazione di un solvente, ma dove il prodotto va preparato prima dell’applicazione, miscelando alla base l’apposito attivatore. Questi prodotti garantiscono tempi di lavorabilità molto minori (sono carteggiabili nel giro di 20/30 minuti) e una finitura migliore, data dalla maggior durezza del primer una volta catalizzato oltre alla pressochè totale assenza di ritiri.

Anche in questo caso i prodotti migliori sono quelli che vengono usati per i veicoli e ancora meglio quelli usati in ambito navale. Io al momento sto utilizzando un primer bi-componente della Hagmans (http://www.hagmans.se/gb/Products/Putty/Stalplast_putty/11091), una ditta Svedese, specializzata in prodotti per la finitura in campo automotive e cantieristico.

Il prodotto nello specifico è un primer/riempitivo a sprudzzo, addizionato con microsfere, il che lo rende facilmente carteggiabile nonostante la notevole durezza raggiunta a fine catalisi.

Finishing 3D printed stuff.

Il prodotto va applicato a spruzzo, con una pistola con un ago adeguato e che permetta di spruzzarlo senza bisogno di diluizione (io uso una Anest-Iwata  con un ago da 2mm e 2 bar di pressione).

Finishing 3D printed stuff.

Il prodotto va preparato con una percentuale di indurente al 2%-3% (come per la media dei prodotti poliestere) e come tutti i prodotti poliestere va maneggiato e applicato in ambiente areato e utilizzando una maschera facciale con filtri attivi.

Finishing 3D printed stuff.

Una volta applicato sul pezzo è immediatamente visibile la grana lasciata dalla presenza delle cariche all’interno del primer. Il colore è un grigio chiaro, perfetto per evidenziare i dettagli e le zone da lavorare.

Finishing 3D printed stuff.

Se applicato correttamente, mantenendo la pistola in continuo movimento, il prodotto non cola ed è possibile applicare diverse mani in rapida successione.

La carteggiatura può iniziare dopo poco tempo, circa 30 minuti e la prima sgrossatura può essere fatta ad acqua, con carta da 400-480.

Personalmente ho trovato un notevole miglioramente in termini di comodità utilizzando delle spugne abrasive, sempre provenienti dall’ambito della carrozzeria, disponibili in grane che vanno dalla 180 alla 2000.

Finishing 3D printed stuff.

Bastano in genere pochissimi minuti, passando in rapida successione dalla 500, alla 1000 e alla 1500/2000 (sempre bagnate) per arrivare ad un livello di finitura superficiale decisamente migliore:

Finishing 3D printed stuff.

Come confronto riposto la foto dell’interno dello stesso pezzo, dove la finitura è ancora quella originale della stampa:

Finishing 3D printed stuff.

In questa foto si vedono due pezzi, uno con applicate 3 mani di primer e l’altro rifinito velocemente con le spugne abrasive secondo la sequenza indicata prima (500/1000/1500):

Finishing 3D printed stuff.

Conclusioni

In conclusione, l’utilizzo di prodotti più tecnici (in questo caso un primer bi-componente) diventa fondamentale in un ottica in cui tempi minori e risultati più consistenti diventano non solo una questione estetica ma un risparmio economico. I prodotti ed i materiali vanno conosciuti e provati in prima persona e come in tutti i casi avere un partner professionale (in questo caso il colorificio industriale in cui mi rifornisco) diventa indispensabile, per poter accedere a prodotti altrimenti difficilmente reperibili ed avere una mano iniziale a districarsi.

Buon lavoro! :)

Animatronic tail controlled by an Arduino Nano, videos.

I completed the software part of my animatronic tail, and taken a pair of videos. The tail has his own software with 3 different modes: reset mode, programmed routines and full auto.

The reset mode put the servos at zero-position (90°) to help settings the strings lenght and tension. The programmed routines performs a series of pre-recorded movements (from top to bottom, from left to right, full circle clockwise and anticlockwise, etc). The full auto mode uses a series of algorithms  to produce randoms movements.

All the movements are a mixed of linear and sine ramps, to give a different taste.

The two digital servos are controlled by an arduino nano, powered by a two cell hi-performance lipo battery and a controlled BEC.

 

Degasare la gomma siliconica sotto vuoto.

Ciao a tutti, in questi giorni ho realizzato un sistema per degasare la gomma siliconica sotto vuoto.

Degasare la resina siliconica

Inanzi tutto, perchè degasare la gomma per  gli stampi? Sia che si usino gomme per policondensazione (più economiche, formate da un componente gomma e un liquido catalizzatore) che le gomme per poliaddizione (a più alte prestazioni, con due componenti gommosi da mescolare in rapporto 1:1) i due componenti vanno mescolati estesamente e durante la mescolatura vengono inglobate nel composto notevoli quantità di aria.

Lasciare riposare il composto e versarlo lentamente sul pezzo da copiare aiuta ad eliminare la maggior parte delle bolle, ma in ogni caso una quantità notevole di microbolle rimarrà imprigionata nella gomma, comportando il fatto che lo stampo sarà meno robusto, avrà una vita molto più corta e in alcuni punti potrebbe “cedere” lasciando segni e difetti sul pezzo replicato.

Realizzazione della “degassing pot”

Per realizzare un sistema di degasaggio gli elementi fondamentali sono:

  • una pompa per il vuoto
  • un contenitore robusto
  • connettori e tubi

La pompa

Per la pompa ho scelto una pompa per il vuoto bistadio, reperita in un negozio di termoidraulica (viene usata per installare i condizionatori d’aria). E’ importante che la pompa sia un oggetto robusto e dalle buone capacità, in quanto per degasare composti come le gomme siliconiche è necessario un alto livello di vuoto.

Il contenitore

Il contenitore dev’essere ROBUSTO. Si trovano in giro tutorial in cui viene detto di usare tubi di plastica, scatole o addirittura vasi di vetro, ma il livello di vuoto raggiunto è molto elevato e qualunque contenitore non sufficientemente forte finirà per implodere e nel caso di materiale come il vetro potrebbe spedire centinaia di schegge pericolose in giro. Se non siete sicuri di cosa stiate facendo, evitate gli esperimenti e acquistate dei contenitori per degasare già pronti (basta cercare su eBay “degassing pot“). Come coperchio ho usato un pezzo di plexyglass da 1cm e anche in questo caso non utilizzate materiali fragili o che potrebbero spezzarsi. Per capirci, anche il coperchio da 1cm che sto usando si flette e fa una notevole pancia quando la pompa va in funzione, qualunque spessore minore comporterebbe senza dubbio una implosione.

I connettori

Per connettere la pompa al coperchio ho utilizzato una serie di connettori per aria, acquistati in un negozio specializzato. In genere, se andate con un progetto e spiegate cosa vi serve verrete aiutati nella scelta. Nel mio caso i pezzi principali sono un passaparete, ovvero il “tubo” che attraversa il coperchio, sulla cui estremità esterna è stato avvitato un connettore a T con attacchi rapidi che permette di gestire il flusso dell’aria verso la pompa e dall’esterno e sul quale sono stati montati due rubinetti a sfera, uno verso la pompa e uno verso l’esterno per far fluire l’aria nella pentola una volta terminata l’operazione di degasaggio. Tutti i vari componenti sono poi collegati tra di loro con un tubo da 1cm in polietilene.

Degasare la resina siliconica Pompa per il vuoto bistadio Degasare la resina siliconica Degasare la resina siliconica Degasare la resina siliconica

Animatronic tail controlled by an Arduino Nano

This is my last animatronic project, an Animatronic Tail controlled by an Arduino Nano and two Standard Servo.

The tail itself is made by hand machined nylon discs, for the first version, and laser cut acrylic discs for the final version. All the control cables are standard steel cables, using a soft steel spring as connector for the vertebrae.

To drive the servos without drain to much power from the Arduino i used a 6V LiPo BEC, usually used with RC Models.

Arduino animatronic tail DSC_1377 Arduino animatronic tail

The arduino with the 6V BEC used to drive the servos.
The arduino with the 6V BEC used to drive the servos.

I think that the pictures will explain better than a thousand words:

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And the video too:

 

Nuovo tutorial sugli stampi in silicone.

Con questo primo video apro una nuova serie di mini tutorial sulla produzione di stampi in silicone per la resina.

Creare la base per gli stampi in silicone

Questo primo video mostra come si può creare una base per gli stampi in silicone a due valve, utilizzando come materiale della plastilina per stampi ovvero della plastilina specifica senza zolfo. Nel caso specifico, quella utilizzata è la plastilina per stampi della ditta Epoxyshop (www.epoxyshop.it).

Questa plastilina è di durezza medio/alta, può essere scaldata prima di lavorarla, per renderla più facile da manipolare. Non unge ed è lavorabile con ogni tipo di strumento per scolpire. Si liscia senza problemi se riscaldata leggermente con un asciugacapelli.

 

From Blender to a 3D printed something.

A scale modeler friendly view on 3D printing.

This is not my first attempt to go from Blender to a 3D printed object (Shapeways prototyped doll), but this time i’m taking it a little bit more serious.

From Blender to 3D Printing

Blender is proving a great tool to quickly (but quite accurately) produce good quality 3D geometry to later pass to a 3D printing service. Also if it is not providing extremely accurate measurement, a paying a little attention on how to design the object can lead to very good results, also because the modeler will use the produced object as a solid base to further works and enhancements, rather than as a finished product.

Also finding professional printing services is now easier, also without going for the online alternative. Nothing bad with Shapeways, of course, but a more accurate research near you can reserve some good surprise (like a cheaper alternative and a better pre production aid).

SLS Printed parts

The need for not so small pieces, with a good measure accuracy but not so much surface details, drive me to the choose of a SLS Selective Laser Sintering solution, using Nylon powder as a base material. So, if you’re a modeler, going from a quite rough surface to a mirror polished finish is just a matter of time, good automotive primer/filler (go just for the professional grade kind, the generic bricolage version is just a waste of time and money) and wet sanding.

This is just the first step, next move will be produce good quality molds to transform master 3D printed pieces in small production series goods. Also producing a bit larger molds than i was used to produce could be an interesting challenge, and a chance to try new materials. So i hope the next article will be on how to recast 3D printed objects using the standard modelers methods (RTV silicone molds, PU resin, etc…).